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改善集锦

    (一)取消工艺,省人增效金属嘴在生产某型号产品时存在手工通孔工序,增加产能制造周期。改善小组成员设想能否在加工阶段就完成通孔工序?因为用老设备加工,刀架有限无法安装过多刀具。经过小组头脑风暴,最终采用数控车机加工,并在车芯腔工序刀架上增加钻头或者光棒,实现产品加工完成后在线通孔,从而取消后道手工通孔工序,在过程中控制产品质量,同时节约生产成本,且制造周期也压缩一天。

(汽车橡胶金属部件单元/杨建太)

    (二)合理关机,节能降耗。生产中使用空压机,但是否需要昼夜全开呢?改善小组巡视发现,橡胶嘴1#车间夜间密炼机停工时,空压机依然全部工作。经过验证,在晚6时至8时之后,关闭110立方空压机,可以满足日常生产需求。此项改善全年预计节约2.5万元。

(汽车橡胶金属部件单元/陈远婷)

    (三)取消空芯测气工艺。橡胶嘴生产工艺中有测气工艺,目前发货的芯、帽不装配的产品全部要空芯测气,影响生产效率,增加人工成本。在分析采用这道工序存在的原因后,改善小组采用直粘胶进行生产加工,从而取消了空芯产品的测气工艺。

(汽车橡胶金属部件单元/陈远婷)

    (四)作业观察,减人增效。某型号平衡块由4人作业。现场作业观察发现,单片生产与双片生产时存在较大差异,现场单片生产时,上料人员作业饱和度60%,摆料人员作业饱和度为45%左右,作业强度均不饱和,存在等待浪费。改善小组通过观察,合理分配上料与摆料人员动作,最终实现单片生产时省去摆料人员,实现3人作业。改善实施后,改善小组在现场跟踪、记录出现的问题,及时解决员工提出来的难题,最终确定作业标准。此项改善全年可节约成本8万元。

(汽车橡胶金属部件单元/明文霞)

(五)基层智慧,合理设计。平衡块AB机提料筒拉环与螺丝都是利用烧焊固定在一起的,螺丝在烧焊后变脆,很容易断裂报废,2017年一共损坏了118个拉环。每次更换又耗费时间。现场员工建议作如下优化:用平头螺丝从底面固定拉环,侧面再用小螺丝定位,平头螺丝断了换颗螺丝即可,提料筒拉环还能再次利用。经验证,改善达到预期效果,年节约成本4000余元。

(汽车橡胶金属部件单元/明文霞)

    (六)优化设备,方便作业。橡胶嘴车间测气设备采用液压油来传递动能,现场作业人员反映,每次换型时,调试位置非常麻烦,耽误生产。车间改善小组现场观察后发现,现场使用的测气机都是用下降到位感应器和油压表来控制产品高度与油压,这样调试无法精准。小组提出用电子式压力表来代替下降到位感应器和油压表,油压到了上限电机不转,气压打开,不需要手动调试感应器,这样就可以减少调试时间。改善后,员工反馈效果显著。

(汽车橡胶金属部件单元/陈远婷)

    (七)优化动作,一人三机。金属嘴加工中心某产品采用12机作业模式,现场拥有3台加工中心,另一台需1人操作,造成不必要的浪费,也增加了单个产品成本。项目组通过人机分析,确认现有作业流程无法满足13机作业。项目组梳理整个作业流程,拆分加工作业时的各个动作,然后按照ECRS原则,重新组合标准作业顺序,并通过标准作业的导入,固化改善成果,在实施过程中现场跟踪,及时解决员工反馈出来的问题。通过上述改善,最终实现13机作业,成本降低12%,年成本节约4万元。

                                                                                               (汽车橡胶金属部件单元/杨建太)

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